به گزارش بازار، عباس ناصحی رئیس دفتر فنی مدیریت تولید کک و مواد شیمیایی گفت: با توجه به راه اندازی باتری شماره 3 در سال 1390 و گذشت بیش از 10 سال از عمر مفید این دو کک خودروهایی که در خط تولید هستند، تعویض شاسی خودروها در دستور کار قرار گرفت.
وی افزود: در سال 1394 با بررسی های انجام شده مشخص شد که خوردگی شاسی واگن بسیار زیاد است، بنابراین خرید آن برنامه ریزی شد، بنابراین در سال 1395 درخواست خرید شاسی از اوکراین در دستور کار قرار گرفت و همزمان پس از خرید آن. مهندسان و کارشناسان دفتر فنی مدیریت کک و فرآورده های شیمیایی تصمیم گرفتند طرح های خود را آماده کنند.
رئیس دفتر فنی مدیریت کک و فرآورده های شیمیایی افزود: ابتدا مواد شاسی موجود با آنالیز مشخص شد، سپس با مهندسی معکوس بدون وابستگی، کروکی و ترسیم قطعه روی خط تولید انجام شد و در نهایت پس از 5 ماه و 700 نفر ساعت و 299 برگه نقشه کشی، شاسی واگن با وزن 21541 کیلوگرم طراحی شد. این دستاورد بزرگ بخشی دیگر از ظرفیت تلاش ذوب آهنی در حوزه بومی سازی را حفظ کرده است.
رضا یغمایی ناظر کارگاه اسکلت فلزی و آهنگری مدیریت مکانیک شبکه این شرکت با اعلام این خبر گفت: در سال 1394 اداره کک و شیمی درخواست ساخت تجهیزات شاسی خودروهای آتش نشانی کک را ارائه کرد و به دلیل عدم ساخت و ساز طرح ها، امکان ساخت داخل وجود داشت. هیچ کارخانه ای وجود نداشت و بنابراین ساخت آن به اوکراین سپرده شد.
وی افزود: پس از گذشت تقریبی 2 سال و با توجه به ابعاد بزرگ این تجهیزات در قالب چندین بخش و ریخته گری آهن وارد کشور شد تا بعداً در راستای مکانیک شبکه و کارگاه اسکلت فلزی و آهنگری مونتاژ شود.
ناظر کارگاه اسکلت فلزی و آهنگری مدیریت نت مکانیک تصریح کرد: در حالی که مقام معظم رهبری همواره بر مقوله مکان یابی تاکید دارند و شرکت آهن و ذوب آهن اصفهان در این بخش 87 درصد از قطعات و تجهیزات لازم برای مکان یابی را مورد تاکید قرار داده است. در این مجموعه عظیم صنعتی، بازسازی این قطعه در ریخته گری آهن اصفهان در دستور کار قرار گرفت.
این ریخته گری آهن توضیح داد: به این ترتیب نقشه های تجهیز شاسی خودروهای کک خاموش کننده توسط مدیریت اداره کک سازی ترسیم شد و پس از مرحله اعلام درخواست خرید، ساخت این قطعه در اسکلت فلزی آغاز شد. و کارگاه آهنگری
رضا یغمایی گفت: این شاسی با ابعاد تقریبی 3.18 طول، 4 متر ارتفاع و وزن حدود 22 تن یکی از استراتژیک ترین قطعاتی است که در سال های گذشته در کارگاه سازه های فلزی و سخت افزار ساخته شده است. در ساخت این تجهیزات که تقریباً 6 ماه به طول انجامید، کلیه فرآیندهای نظارتی اعم از آنالیز و خواص مکانیکی ماده اولیه، آزمایشات غیرمخرب و نقشه برداری با رعایت بالاترین استانداردها انجام شد. همچنین جوشکاری که یکی از حساس ترین مراحل کار بود، طبق WPS تهیه شده توسط واحد مدیریت ترمیست نت مکانیک انجام شد.
وی در پایان از تیم های مدیریت فناوری، حرارت، طراحی و برنامه ریزی نت مکانیک به ویژه کارگران اسکلت و آهنگری فلزی تشکر و قدردانی کرد.
